机器人产业正从“样机比拼”走向“规模化量产”，上游核心零部件的产能与品质，成为决定行业进程的关键变量。
4月2日，国内机器人关节模组供应商泉智博宣布其“高爆发一体化关节自动化产线”正式投产。
关节模组集电机、减速器、驱动器、编码器于一体，是机器人动力与控制的底层单元，直接影响机器人的运动能力与整机可靠性。泉智博创始人兼CEO（首席执行官）陈万楷表示，高爆发一体化关节占人形机器人整机成本的近50%，其量产能力是决定产业化进程的关键因素之一。
在资本持续加注人形机器人本体之后，上游核心零部件正成为新的投资热点。光合创投合伙人朱嘉现场表示，机器人关节占整机成本近半，量产能力直接决定了商业化进度。“过去很多创业公司擅长做样机，但真正能把产品做到极高良率、稳定量产的企业凤毛麟角。”
泉智博高爆发一体化关节自动化产线 每经记者 赵雯琪 摄
“90秒下线一套关节”能否缓解人形机器人“量产之痛”？
公开信息显示，泉智博成立于2023年，目前已完成过亿元A+轮融资，公司客户包括乐聚机器人、松延动力等头部人形机器人企业。
在今年央视春晚的舞台上，松延动力的机器人给全国观众留下了深刻印象。支撑它们完成每一个精准舞步、每一次整齐动作的，正是泉智博提供的“P100-20-10”关节模组。
陈万楷表示，春晚舞台是极限环境下的“大考”——灯光、温度、连续高强度运行，任何微小的故障都会被无限放大。“我们的关节模组经受住了这场考验，用稳定可靠的表现，向全国观众证明了国产核心部件的实力。”他提到，这意味着人形机器人制造正从“实验室组装”迈向“高通量生产”的新阶段，类似于消费电子和电动汽车产业曾经历过的规模化跃迁。
记者在泉智博新工厂看到一条自动化产线正以稳定的节奏运转：机械臂完成定子、转子、减速机、编码器等核心部件的微米级装配；AGV小车（自动导引运输车）穿梭配送物料；数字孪生系统实时监控2000余台设备的运行状态与工艺参数。全流程动态标定与负载测试后，每套关节生成唯一的追溯码。
这条产线最核心的价值，是被认为解决了机器人行业长期存在的“产能之痛”。据公司披露，新产线将单套关节的交付周期从过去的20分钟压缩至90秒，效率提升超过13倍。自动化率突破85%，一次性合格率稳定在96%以上。
泉智博首席科学家刘春宝向记者坦言，过去一年公司面临的最大挑战并非技术，而是产能不足。“2025年订单爆发式增长，但上游驱动器和编码器的供应一度成为瓶颈。我们自己设计了驱动器，但生产依赖供应商。当整机客户的需求集中释放时，整个产业链都在承压。”他回忆，2025年下半年，泉智博的产能已经无法完全满足乐聚机器人、松延动力等客户的订单需求，部分交付不得不延期。
这一困境并非泉智博独有。随着人形机器人从“样机阶段”进入“小批量量产”阶段，整机企业对核心零部件的需求呈现指数级增长。而关节作为占整机成本近50%的核心部件，其供应能力直接决定了整机厂商的出货节奏。刘春宝指出：“很多整机企业不是不想卖更多，而是拿不到足够多、足够稳定的关节。”
而“高爆发一体化关节自动化产线”落地后，公司可以实现量产稳定交付。据官方披露，泉智博2025年全年订单突破1.5亿元，2026年总产能预计可达30万至50万套。刘春宝向记者透露，通过自动化产线与规模化生产，泉智博某些基础关节模组的成本已压缩至百元级别，带驱动器的微型关节也从几年前近千元降至三四百元。
资本开始关注机器人上游零部件
值得一提的是，随着人形机器人大规模商业落地在即，泉智博的融资节奏也在同步提速。继2025年9月完成A轮融资后，公司近期再获过亿元A+轮融资，投资方包括中电海康、北京机器人产业基金、光速光合等。
这一资本动向并非孤例。过去两年，人形机器人赛道的融资热点高度集中于本体企业，但2024年下半年以来，上游核心零部件供应商开始获得更多关注。投产仪式上，泉智博的投资方表示，人形机器人产业正在经历从“技术验证”到“规模化应用”的跨越，而资本关注的重心也在从本体向上游核心零部件迁移。
刘春宝也观察到了这一变化。“2024年下半年到2025年，我们很明显感觉到更多产业资本和财务投资人在关注零部件赛道。”他分析，背后的逻辑是整机企业开始放量，供应链瓶颈显现，上游零部件的产能与品质成为行业卡脖子的环节。“资本不再只看Demo（演示）和参数，而是更关注客户是谁、复购率如何、产线是否经得起规模化考验。”
他特别提到，泉智博与乐聚机器人、松延动力等头部客户的强绑定关系，也是资本看好公司未来的一个关键原因。“关节坏了，整机就坏了。这种绑定倒逼我们把可靠性、一致性、寿命做到极致。而头部客户的背书，本身就是最硬的商业验证。”
展望未来，陈万楷表示，公司的目标是让中国机器人用上有可靠、稳定、高爆发的国产关节，同时为全球人形机器人产业链提供关键零部件。
“我们不是在做零件，我们是在定义机器人运动能力的边界。”在刘春宝看来，当行业年产量从千台级迈向百万台级，关节的标准化、模块化、智能化将是必然方向。“全年中国生产三四千万辆汽车，每一辆的动力系统都是高度标准化的。机器人关节的未来，也应该是这样。”刘春宝表示。